UA : Проведений комплексний аналіз матеріально-технічної бази для вирішення цілей та задач, поставлених у кваліфікаційній роботі. На підставі сучасних методів досліджень та випробувань обрані металургійні методи виготовлення катодів.
Все це дозволило отримати залежності зміни якісних показників досліджуваних сплавів і встановити взаємозв'язок між ними.
Отримані результати впливу металургійних процесів виготовлення катодів на їх якісні та технологічні властивості.
Отримана закономірність впливу вихідних типів структури сплавів катодів на шорсткість іонно-плазмового покриття.
Встановлені закономірності впливу геометричних характеристик катодів та хімічного складу на технологію нанесення градієнтного покриття. Реалізовано нанесення градієнтного покриття на лопатки турбіни з підвищенням товщини слою на вхідній кромці до ~ 95 мкм, а в середній частині профілю лопатки та вихідній кромці ~ 43 мкм. Використання такого градієнтного нанесення зі збільшеною товщиною забезпечує підвищення ресурсу робочої лопатки турбіни мінімум у два рази.
EN : A comprehensive analysis of the material and technical base was carried out to solve the goals and objectives set in the qualification work. Metallurgical methods of manufacturing cathodes were selected on the basis of modern methods of research and testing.
All this made it possible to obtain the dependence of changes in quality indicators of the investigated alloys and to establish the relationship between them.
The obtained results of the effect of metallurgical processes of manufacturing cathodes on their qualitative and technological properties.
The regularity of the influence of the initial types of the structure of the cathode alloys on the roughness of the ion-plasma coating was obtained.
The regularities of influence of geometrical characteristics of cathodes and chemical composition on the gradient coating application technology have been established. A gradient coating was applied to the turbine blades with an increase in the thickness of the layer on the inlet edge to ~ 95 μm, and in the middle part of the blade profile and the outlet edge ~ 43 μm. The use of such a gradient application with an increased thickness ensures an increase in the resource of the working blade of the turbine at least two times.
